La Unión Europea quiso prohibir la fibra de carbono a partir de 2029 ya que su reciclaje podría suponer un riesgo para la salud. BMW, que hace un uso extensivo de ese material sintético, desde chasis de coches hasta accesorios, tiene una solución para sustituirlo.
Tras el éxito del uso de materias primas renovables en competición, BMW Group se une a la creciente lista de fabricantes que han decidido sustituir la fibra de carbono por materiales compuestos más ecológicos basados en fibras naturales. Tras varios años de desarrollo e investigación, estos nuevos materiales ligeros se utilizarán pronto en la producción en serie de varios componentes de BMW M.
Sustituyendo una tela sintética por otra natural
En un borrador de la Comisión Europea se proponía prohibir el uso de la fibra de carbono de forma progresiva a partir de 2029. El proyecto de propuesta original, que forma parte de la Directiva de la UE sobre vehículos al final de su vida útil, afirmaba que la fibra de carbono presentaba riesgos tanto por inhalación como por contacto con la piel durante el proceso de reciclaje de un coche al final de su vida útil.
Señalando que el borrador no era legislación oficial, la UE se abstuvo de prohibir la fibra de carbono por falta de pruebas, con documentación contraria procedente de empresas como BMW, Mercedes-AMG, Boeing, Airbus y Audi. Aun así, BMW propone una alternativa y renovable a la fibra de carbono, el lino.
A diferencia de su primo textil que vemos en la ropa o los manteles, este compuesto de fibra natural de lino es lo bastante resistente como para rivalizar con la fibra de carbono, y presenta un patrón distintivo que le confiere un aspecto único. Esto lo convierte en una opción ideal para componentes sin pintar en un coche, tanto en el interior como en el exterior.
Estos componentes, ligeros pero muy resistentes, están hechos de lino y han sido desarrollados durante varios años por Bcomp, una empresa suiza de tecnologías renovables, en colaboración con varios fabricantes. El fabricante de automóviles de Múnich también participa en Bcomp a través de BMW i Ventures, su división de capital riesgo.
BMW no es la única empresa que apuesta por Bcomp, ya que también colabora con Porsche, Volvo y Polestar. El objetivo era sencillo: reducir la huella de carbono de los componentes de los vehículos sin sacrificar las prestaciones.
A medida que se desarrollan los vehículos eléctricos, la cuestión del peso se ha vuelto crucial. BMW fue pionera en el uso de fibra de carbono (más concretamente, plástico reforzado con fibra de carbono o CFRP, en inglés) en sus primeros modelos eléctricos de producción en serie, como el BMW i3 y el BMW i8.
Sin embargo, además de ser caros de producir, la fibra de carbono no es muy respetuosa con el medio ambiente, ya que requiere mucha energía para su producción y no es fácilmente reciclable.
El uso de fibras naturales permite producir piezas con una baja huella de CO2 y, al mismo tiempo, crear componentes exteriores e interiores con un aspecto mejorado.
Por ejemplo, la sustitución de los elementos en fibra de carbono por compuestos de fibra natural para el techo de la Neue Klasse de BMW, como los futuros Serie 3 eléctricos e iX3, reduce las emisiones de CO2 en torno a un 40% durante la producción, por no hablar de las consideraciones adicionales del reciclaje al final de la vida útil, que están en el punto de mira de la Unión Europea.
Imágenes | Bcomp, BMW
