Álvaro Ruiz
En el año 1913, Henry Ford revolucionó la industria del automóvil y cambió para siempre la sociedad en EEUU con la cadena de montaje. El fundador de Ford implementó la estandarización de procesos de trabajo y de piezas para fabricar el Ford Model T.
De esa forma, consiguió aumentar la productividad, rebajar el precio de los coches y mejorar las condiciones de trabajo y el sueldo de sus empleados. Pues bien, 113 años después, Ford va a abandonar la clásica cadena de producción para volver a reinventar la forma de fabricar coches, o al menos para intentarlo.
Primero en Estados Unidos
Si hoy en día se estudia en los colegios y en las escuelas de negocios lo que hizo Henry Ford en 1913 es porque fue una auténtica revolución, no solo para la industria del automóvil, sino para el mundo, en general.
Ford fue el primer fabricante que implementó la estandarización y la producción en línea en una cadena de montaje. Todos los fabricantes, excepto los artesanales, han copiado ese sistema desde entonces: es el estándar en la industria del automóvil.
Sin embargo, el coche eléctrico está cambiándolo todo en este sector y Ford se ha planteado acabar con la cadena de montaje clásica que inventó a principios del siglo XX para intentar reinventar otra vez la fabricación en esta industria.
Se trata del “Sistema de Producción Universal de coches eléctricos de Ford” y en lugar de ser una línea de ensamblaje es un árbol. En la línea, todos los procesos de producción de un coche llevan un orden: primero una cosa, después otra, después otra y así sucesivamente hasta que se monta todo el coche.
El árbol de montaje de Ford propone solapar procesos de montaje para acelerar el tiempo de producción que se monten varias cosas al mismo tiempo para acabar uniendo todas en un proceso final.
“En pocas palabras, estamos transformando la línea de montaje tradicional en un ‘árbol de ensamblaje’. En lugar de un transportador largo, tres subconjuntos corren por sus propias líneas simultáneamente y luego se unen. Un subconjunto es para la parte delantera del vehículo, otro para la parte trasera y el tercero para la batería estructural, los asientos, las consolas y la alfombra”, explica Bryce Currie, vicepresidente de fabricación de Ford en América.
El objetivo es implementar este nuevo sistema en la planta de Ford de Louisville, EEUU, antes de 2027 para fabricar así el nuevo coche eléctrico de la marca, es decir, de manera inminente.
“Estamos seguros de que es la primera vez que se construirá un vehículo como este en cualquier parte del mundo. Reinventamos el concepto centenario de la línea de montaje móvil, transformándola con tres subconjuntos y un proceso que presenta el vehículo a los operadores como un kit. Ponemos a los operadores en primer lugar, y esperamos que los beneficios ergonómicos del sistema de producción de Ford Universal EV fluyan a través de los costes y la calidad”, explica Currie.
La idea es montar el coche en tres partes al mismo tiempo: la parte delantera, la parte trasera y toda la parte central, incluyendo la batería y el habitáculo. Se ha procurado reducir el número de piezas que tiene el vehículo para simplificar el montaje al máximo y ahorrar tiempo en la producción. En teoría, este sistema permitiría reducir en un 15% el tiempo de montaje en comparación con una línea convencional.
Imágenes | Ford
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