Nacieron para hacer aviones invisibles y blindajes ligeros. Hoy la fibra de carbono y el kevlar están en todos los deportivos y casi en cualquier coche

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Estos materiales pasaron de ser experimentos de laboratorio a componentes críticos para salvar vidas y batir récords de velocidad

Victoria Fuentes

Para entender cómo ha llegado la fibra de carbono a ser una parte tan importante en la industria automotriz tenemos que remontarnos a Thomas Edison, cuando en 1879 empezó a usar filamentos de carbono de bambú para sus primeras bombillas. 

Por su parte el kevlar, o aramida, nació por accidente buscando una solución ante la escasez de recursos petroleros, y juntos se han convertido en un material indispensable para fabricar desde cazas hasta palas de helicópteros, pasando por blindaje de vehículos militares, superdeportivos... y coches eléctricos.

Cuando el mundo estaba enfrentado y necesitaban armas ligeras

Tanto la fibra de carbono como el kevlar transformaron por completo la industria automotriz a partir de la década de 1980, pasando de ser experimentos de laboratorio a componentes críticos para salvar vidas y batir récords de velocidad.

Fue durante la Guerra Fría cuando las superpotencias comenzaron a invertir en fibra de carbono para ganar la carrera aeroespacial y de misiles: los metales de la época eran demasiado pesados para los motores de los cohetes y los aviones espía.

Hoy en día objetivo de la fibra de carbono es el mismo: reducir el peso del vehículo y evitar la torsión del mismo, mientras que su socio el kevlar se centra en absorber impactos y resistir el roce. Esto es así porque la fibra de carbono es una estructura rígida que se fractura cuando llega a su límite, pero el kevlar es un tejido flexible que no se perfora; por eso trabajan bien juntos.

Claro que tiene sus contras, y es que son materiales que no se reciclan muy bien; por eso Europa ha planteado prohibir la fibra de carbono para 2029.

La fibra de carbono: el rey de la ligereza y la rigidez 

La fibra de carbono revolucionó el diseño automotriz al romper la regla de que "para que un coche sea rígido y seguro, debe ser pesado". Su uso en el sector automotriz comenzó a ganar terreno a principios de los años 80 en el campo de las competiciones. 

  • El chasis monocasco: en 1981, el equipo McLaren Racing introdujo el MP4/1 en la Fórmula 1, el primer coche con chasis de carbono. El piloto John Watson sobrevivió a un choque brutal en el Gran Premio de Monza ese año, demostrando que el carbono absorbe los impactos mejor que el aluminio.
  • Superdeportivos de calle: el McLaren F1 (1992) y el Ferrari F50 (1995) fueron los pioneros en trasladar los chasis monocasco de carbono a los coches de producción urbana.
  • Aerodinámica y paneles: hoy en día, los alerones, capós, difusores y techos de los coches de alto rendimiento se fabrican en carbono. Esto reduce el centro de gravedad y mejora el agarre en curvas. 
  • Democratización (coches eléctricos): modelos de calle masivos como el BMW i3 utilizaron una célula de habitáculo hecha completamente de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) para compensar el enorme peso de las baterías de litio. También está presente en el Nissan Ariya.

El Kevlar: seguridad oculta y resistencia al desgaste

A diferencia de la fibra de carbono el kevlar destaca por su flexibilidad y resistencia a la abrasión y al fuego. Por ello, su uso en los coches se concentra en zonas de alto estrés mecánico. 

  • Depósitos de combustible de seguridad: los tanques de combustible de los coches de carreras de la Fórmula 1 y el mundial de rallyes (WRC) están envueltos en Kevlar. Si el coche se estrella a alta velocidad, el tanque se deforma pero no se rompe, evitando incendios catastróficos.
  • Neumáticos de ultra-alto rendimiento: fabricantes como Goodyear o Michelin utilizan cinturones de Kevlar dentro de las gomas deportivas. Esto refuerza los flancos, evita pinchazos a más de 300 km/h y reduce el peso de la rueda en comparación con los cinturones de acero.
  • Componentes de embrague y frenos: las pastillas de freno cerámicas y los discos de embrague de alta competición incorporan fibras de Kevlar picadas para soportar temperaturas extremas (más de 800 °C) sin perder fricción.
  • Protección de bajos en Rallyes: los coches de competición todoterreno llevan placas de Kevlar en los bajos para evitar que las piedras afiladas perforen el cárter del motor.

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