El hidrógeno tiene el potencial de ser un combustible respetuoso con el clima, ya que no libera dióxido de carbono cuando se utiliza como fuente de energía. Sin embargo, en la actualidad, la mayoría de los métodos de producción de hidrógeno utilizan combustibles fósiles, lo que hace que el hidrógeno no sea un combustible realmente verde en la actualidad.
Investigadores del prestigioso Massachusetts Institute of Technology (MIT) han desarrollado un proceso revolucionario para producir hidrógeno a partir de latas de refresco recicladas y agua de mar. Esta innovación, que además es baja en emisiones carbono, abre el camino hacia una movilidad limpia y asequible, al tiempo que aprovecha productos de desecho habituales. Un gran paso adelante para el futuro de la energía.
Latas de refresco, hidrógeno y aleación para microchips: una nueva economía circular
Un nuevo proceso desarrollado por ingenieros del MIT podría reducir significativamente la huella de carbono asociada a la producción de hidrógeno. El año pasado, el equipo informó de que podía producir hidrógeno gaseoso combinando agua de mar, latas de refresco recicladas y cafeína. La cuestión entonces era si el proceso artesanal podría aplicarse a escala industrial, y a qué coste medioambiental.
En el centro de esta innovación, una sencilla reacción química que durante mucho tiempo no se ha podido explotar a gran escala. El aluminio puro reacciona con el agua de mar para liberar hidrógeno. Pero cuando se expone al aire, el aluminio se cubre instantáneamente de una fina capa de óxido que bloquea entonces la reacción.
Los investigadores del MIT han encontrado una solución: tratan el aluminio reciclado con una aleación de metales raros, que elimina esta capa protectora. Mezclado con agua de mar, el aluminio puro empieza a burbujear, liberando abundante hidrógeno. La sal del agua de mar también facilita la recuperación y reutilización de la aleación, haciendo de este proceso una opción aún más sostenible y económica.
Para evaluar el potencial real de este método, el equipo llevó a cabo un análisis completo del ciclo de vida, evaluando cada etapa, desde la recogida del aluminio hasta la distribución del hidrógeno. El resultado es alentador ya que la producción de un kilogramo de hidrógeno mediante este proceso tan sólo emite 1,45 kg de CO₂, frente a los 11 kg de los métodos tradicionales basados en combustibles fósiles.
Esta cifra sitúa la tecnología del MIT a la altura de las mejores alternativas verdes, como el hidrógeno a partir de energía eólica o solar, pero con la ventaja de utilizar residuos reciclados y un recurso casi inagotable: el agua de mar.
“Una de las principales ventajas de utilizar aluminio es la densidad energética por unidad de volumen”, afirma Aly Kombargi, uno de los autores del estudio. “Con una cantidad muy pequeña de combustible de aluminio, se puede concebir el suministro de gran parte de la energía para un vehículo alimentado por hidrógeno”.
De ahí que el coste, según los cálculos de los investigadores, estaría a la par de otros procesos de producción de hidrógeno. Estiman que sería de 9 dólares el kilo. “Con un coche de pila de combustible de hidrógeno que utilice 1 kilogramo de hidrógeno, se pueden recorrer entre 60 y 100 kilómetros, dependiendo de la eficiencia de la pila de combustible”, señala Kombargi.
Por otra parte, ofrece una flexibilidad logística muy superior. En lugar de transportar hidrógeno, un gas difícil de almacenar y muy volátil, sería posible transportar pellets de aluminio procesado a las estaciones de servicio. Una vez allí, estos pellets se mezclarían simplemente con agua de mar para producir hidrógeno a demanda, minimizando así los riesgos y costes asociados al transporte del hidrógeno.
Como nada se pierde y todo se transforma, todo este proceso genera, por supuesto, un subproducto a base de aluminio, la boehmita. Este es un mineral que se utiliza habitualmente en la fabricación de semiconductores, elementos electrónicos y toda una serie de productos industriales. Kombargi asegura que recuperando este subproducto se podría alimentar a la industria, lo que abarataría aún más el coste del proceso en su conjunto.
“Hay que tener en cuenta muchas cosas”, afirma Kombargi. “Pero el proceso funciona, que es lo más emocionante. Y demostramos que puede ser sostenible desde el punto de vista medioambiental”.
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Imágenes | Sebastian Voortman, Tony Pulsone (MIT MechE), Peugeot